ਟੇਬਲੇਟਸ ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਖੁਰਾਕ ਰੂਪਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਇੱਕ ਹਨ, ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਡੇ ਆਉਟਪੁੱਟ ਅਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।ਪਰੰਪਰਾਗਤ ਗਿੱਲੀ ਗ੍ਰੇਨੂਲੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਜੇ ਵੀ ਫਾਰਮਾਸਿਊਟੀਕਲ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਮੁੱਖ ਧਾਰਾ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ।ਇਸ ਵਿੱਚ ਪਰਿਪੱਕ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ, ਚੰਗੀ ਕਣਾਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ, ਉੱਚ ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ, ਅਤੇ ਕੰਪਰੈਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਹੈ।ਚੰਗੇ ਅਤੇ ਹੋਰ ਫਾਇਦੇ, ਇਹ ਫਾਰਮਾਸਿਊਟੀਕਲ ਉਦਯੋਗ ਵਿੱਚ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.
ਗੋਲੀਆਂ ਦੀ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੱਚੀ ਅਤੇ ਸਹਾਇਕ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਵਜ਼ਨ, ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਿੰਗ, ਸੁਕਾਉਣ, ਮਿਕਸਿੰਗ, ਟੈਬਲਟਿੰਗ, ਕੋਟਿੰਗ, ਆਦਿ। ਉਦਯੋਗ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਕਹਾਵਤ ਹੈ: ਗ੍ਰੇਨੂਲੇਸ਼ਨ ਲੀਡਰ ਹੈ, ਟੈਬਲਟਿੰਗ ਕੋਰ ਹੈ, ਅਤੇ ਪੈਕਿੰਗ ਫੀਨਿਕਸ ਟੇਲ ਹੈ, ਇਹ ਦੇਖਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿ ਗ੍ਰੇਨੂਲੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਪੂਰੇ ਟੈਬਲੇਟ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਭੂਮਿਕਾ ਨਿਭਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਨਰਮ ਸਮੱਗਰੀ ਕਿਵੇਂ ਬਣਾਈਏ ਅਤੇ ਗ੍ਰੈਨਿਊਲ ਕਿਵੇਂ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰੀਏ, ਹੁਣ ਤੱਕ ਪਾਠ-ਪੁਸਤਕਾਂ ਵਿੱਚ ਸਿਰਫ ਇੱਕ ਬਹੁਤ ਡੂੰਘਾ ਅਰਥ ਹੈ ਬਾਲ, ਛੂਹਣਾ ਅਤੇ ਖਿੰਡਾਉਣਾ” , ਵਿਸਤ੍ਰਿਤ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ।ਅਸਲ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਲੇਖਕ ਦੇ ਨਿੱਜੀ ਤਜ਼ਰਬੇ ਦੇ ਅਧਾਰ 'ਤੇ, ਇਹ ਲੇਖ ਟੈਬਲਿਟ ਗਿੱਲੀ ਗ੍ਰੇਨੂਲੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਸਥਿਰਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਕਈ ਆਮ ਕਾਰਕਾਂ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਡਰੱਗ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਸੰਬੰਧਿਤ ਨਿਯੰਤਰਣ ਉਪਾਵਾਂ ਦਾ ਪ੍ਰਸਤਾਵ ਦਿੰਦਾ ਹੈ।
ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦਾ ਪ੍ਰੀ-ਟਰੀਟਮੈਂਟ
ਕੱਚੀ ਅਤੇ ਸਹਾਇਕ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਗਿੱਲੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਅਤੇ ਗ੍ਰੇਨੂਲੇਸ਼ਨ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਕੁਚਲਣ ਅਤੇ ਸਕ੍ਰੀਨ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਕੁਝ ਅਯੋਗ ਵਰਤਾਰੇ ਜੋ ਅਕਸਰ ਟੇਬਲਿੰਗ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਵਾਪਰਦੇ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਅਸਮਾਨ ਮਿਕਸਿੰਗ, ਸਪਲਿਟਿੰਗ, ਚਿਪਕਣਾ ਜਾਂ ਭੰਗ, ਆਦਿ, ਪ੍ਰੀ-ਟਰੀਟਮੈਂਟ ਦੌਰਾਨ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਪੁਲਵਰਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਬਾਰੀਕਤਾ ਨਾਲ ਨੇੜਿਓਂ ਸਬੰਧਤ ਹਨ।ਜੇ ਕੱਚਾ ਮਾਲ ਖੁਰਦਰੇ ਜਾਂ ਸੂਈ-ਆਕਾਰ ਦੇ ਕ੍ਰਿਸਟਲ ਹਨ, ਤਾਂ ਉਪਰੋਕਤ ਭਟਕਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਵਧੇਰੇ ਸਪੱਸ਼ਟ ਹੋਵੇਗੀ।ਪਰੰਪਰਾਗਤ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰੀਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ, ਪਿੜਾਈ ਅਤੇ ਛਿੱਲਣ ਲਈ ਸਕ੍ਰੀਨ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 80 ਜਾਲ ਜਾਂ 100 ਜਾਲ ਦੀ ਸਕ੍ਰੀਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਸਾਜ਼-ਸਾਮਾਨ ਅਤੇ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਦੀ ਤਰੱਕੀ ਦੇ ਨਾਲ, ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਜੋ ਕਿ ਰਵਾਇਤੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ 80 ਜਾਲ ਸਕ੍ਰੀਨ ਦੁਆਰਾ ਕੁਚਲਿਆ ਗਿਆ ਹੈ. ਹੁਣ 100 ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਉਪਰੋਕਤ ਵਰਤਾਰੇ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਉਸ ਬਾਰੀਕ ਪਾਊਡਰ ਲਈ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਗਈ ਹੈ ਜੋ 100-ਜਾਲ ਵਾਲੀ ਸਿਈਵੀ ਦੁਆਰਾ ਕੁਚਲਿਆ ਗਿਆ ਹੈ।ਇਸ ਲਈ, 100-ਜਾਲ ਸਿਈਵਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਕੱਚੀ ਅਤੇ ਸਹਾਇਕ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਬਾਰੀਕਤਾ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ 80-ਜਾਲ ਦੀ ਸਿਈਵਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਬਦਲ ਰਹੀ ਹੈ।
ਤੋਲ
ਕਿਉਂਕਿ ਹਰੇਕ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਭਾਰ ਵਿੱਚ ਵਾਧਾ ਜਾਂ ਘਟਣਾ ਹੋਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗਾ, ਜੋ ਕਣਾਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀ ਅਸਥਿਰਤਾ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗਾ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਕਈ ਤਰ੍ਹਾਂ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਪੈਦਾ ਹੋ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਟੈਬਲਿਟ ਚਿਪਿੰਗ, ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਕਮਜ਼ੋਰੀ, ਹੌਲੀ ਵਿਘਨ ਜਾਂ ਘਟਣਾ। ਭੰਗ, ਇਸ ਲਈ ਹਰ ਵਾਰ ਜਦੋਂ ਤੁਸੀਂ ਫੀਡ ਕਰਦੇ ਹੋ ਤਾਂ ਰਕਮ ਨੂੰ ਆਪਹੁਦਰੇ ਢੰਗ ਨਾਲ ਐਡਜਸਟ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਸਥਿਤੀਆਂ ਦੇ ਮਾਮਲੇ ਵਿੱਚ, ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਤਸਦੀਕ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਵਜ਼ਨ ਦੇ ਭਾਰ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ.
ਕਣਾਂ ਦੀ ਤਿਆਰੀ
ਅੱਜਕੱਲ੍ਹ, ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਵੈੱਟ ਮਿਕਸਿੰਗ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਗ੍ਰੇਨੂਲੇਸ਼ਨ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਰਤਿਆ ਜਾਣ ਵਾਲਾ ਉਪਕਰਣ ਹੈ।ਰਵਾਇਤੀ ਮਿਕਸਰ ਅਤੇ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਵਿੱਚ, ਇਸ ਕਿਸਮ ਦਾ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਅਸਲ ਵਿੱਚ ਵਿਭਿੰਨ ਨੁਸਖ਼ੇ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਜਾਂ ਉੱਚ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀ ਪ੍ਰਾਪਤੀ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੈ।ਇਸ ਲਈ, ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਨੂੰ ਖਤਮ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਗਿੱਲੇ ਮਿਕਸਿੰਗ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਨੂੰ ਸਿਰਫ ਇੱਕ ਰਵਾਇਤੀ ਮਿਕਸਰ ਦੇ ਤੌਰ ਤੇ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਗ੍ਰੈਨਿਊਲੇਸ਼ਨ ਦੁਆਰਾ ਵਧੇਰੇ ਇਕਸਾਰ ਗ੍ਰੈਨਿਊਲ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ.ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਜੋ ਗਿੱਲੇ ਦਾਣਿਆਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ ਵਿੱਚ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕਈ ਕਾਰਕ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਤਾਪਮਾਨ, ਖੁਰਾਕ, ਬਾਈਂਡਰ ਨੂੰ ਜੋੜਨ ਦਾ ਤਰੀਕਾ, ਗ੍ਰੈਨਿਊਲੇਟਰ ਦੀ ਹਿਲਾਉਣ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ, ਅਤੇ ਹਿਲਾਉਣ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦਾ ਸਮਾਂ।
ਿਚਪਕਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ
ਸਕੇਲ-ਅੱਪ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਨਿਯੰਤਰਣ ਕਰਨ ਲਈ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲਾ ਤਾਪਮਾਨ ਸਭ ਤੋਂ ਮੁਸ਼ਕਲ ਸੂਚਕਾਂਕ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਹੈ।ਹਰ ਵਾਰ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੇ ਨੂੰ ਜੋੜਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਤਾਪਮਾਨ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਸਹੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰਨਾ ਲਗਭਗ ਅਸੰਭਵ ਹੈ।ਇਸ ਲਈ, ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਕਿਸਮਾਂ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਣ ਸੂਚਕਾਂਕ ਵਜੋਂ ਨਹੀਂ ਵਰਤਦੀਆਂ, ਪਰ ਅਸਲ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ, ਇਹ ਪਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਸਟਾਰਚ ਸਲਰੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਕੁਝ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਕਿਸਮਾਂ 'ਤੇ ਵਧੇਰੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਾਉਂਦਾ ਹੈ।ਇਹਨਾਂ ਕਿਸਮਾਂ ਲਈ, ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਸਪਸ਼ਟ ਤੌਰ ਤੇ ਲੋੜੀਂਦਾ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.ਆਮ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ, ਤਾਪਮਾਨ ਵੱਧ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।ਘੱਟ ਚਿਪਕਣ ਜਿੰਨਾ ਉੱਚਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਗੋਲੀ ਦੀ ਕਮਜ਼ੋਰੀ ਘੱਟ ਹੋਵੇਗੀ;ਸਟਾਰਚ ਸਲਰੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਜਿੰਨਾ ਉੱਚਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਟੇਬਲੇਟ ਦਾ ਘੁਲਣ ਓਨਾ ਹੀ ਘੱਟ ਹੋਵੇਗਾ।ਇਸ ਲਈ, ਕੁਝ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਵਿੱਚ ਜੋ ਸਟਾਰਚ ਸਲਰੀ ਨੂੰ ਬਾਈਂਡਰ ਵਜੋਂ ਵਰਤਦੀਆਂ ਹਨ, ਬਾਈਂਡਰ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਇੱਕ ਹੱਦ ਤੱਕ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।
ਿਚਪਕਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ
ਬਾਈਂਡਰ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਗਿੱਲੇ ਕਣਾਂ 'ਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਸਪੱਸ਼ਟ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਇਸਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਨਿਯੰਤਰਣ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਵਜੋਂ ਵੀ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਬਾਈਂਡਰ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਜਿੰਨੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਕਣ ਦੀ ਘਣਤਾ ਅਤੇ ਕਠੋਰਤਾ ਉਨੀ ਹੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਬਾਈਂਡਰ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਅਕਸਰ ਕੱਚੀ ਅਤੇ ਸਹਾਇਕ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਬੈਚ ਦੇ ਨਾਲ ਬਦਲਦੀ ਹੈ।ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕਿਸਮਾਂ ਦੇ ਅੰਤਰਾਂ ਵਿੱਚ ਵੀ ਮਾਮੂਲੀ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਹੋਣਗੀਆਂ, ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕਿਸਮਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਦੀ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਇਕੱਠਾ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ।ਨਰਮ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਤੰਗੀ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰਨ ਲਈ, ਇੱਕ ਵਾਜਬ ਸੀਮਾ ਦੇ ਅੰਦਰ, ਬਾਈਂਡਰ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਦਾ ਤਰੀਕਾ ਮਿਕਸਿੰਗ ਦੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਦੇ ਢੰਗ ਨਾਲੋਂ ਬਿਹਤਰ ਹੈ।
ਿਚਪਕਣ ਦੀ ਇਕਾਗਰਤਾ
ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੀ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ ਜਿੰਨੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਵੇਗੀ, ਓਨੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਲੇਸ, ਜੋ ਕਿ ਇਸਦੀ ਖੁਰਾਕ ਤੋਂ ਅਟੁੱਟ ਹੈ।ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਨਿਰਮਾਤਾ ਤਸਦੀਕ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੀ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਵੇਲੇ ਇਕਾਗਰਤਾ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰਨ ਦੀ ਚੋਣ ਨਹੀਂ ਕਰਨਗੇ, ਪਰ ਅਡੈਸਿਵ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰਕੇ ਨਰਮ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਬੰਧਨ ਏਜੰਟ ਦੀ ਇਕਾਗਰਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਨਿਰਧਾਰਨ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਨਿਸ਼ਚਿਤ ਮੁੱਲ ਵਜੋਂ ਲਿਖਿਆ ਜਾਵੇਗਾ ਅਤੇ ਕਰੇਗਾ। ਗਿੱਲੇ ਕਣਾਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰਨ ਲਈ ਨਹੀਂ ਵਰਤਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ, ਇਸ ਲਈ ਮੈਂ ਇਸਨੂੰ ਇੱਥੇ ਨਹੀਂ ਦੁਹਰਾਵਾਂਗਾ।
ਚਿਪਕਣ ਵਾਲਾ ਕਿਵੇਂ ਜੋੜਨਾ ਹੈ
ਦਾਣੇ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਗਿੱਲੀ ਮਿਕਸਿੰਗ ਗ੍ਰੈਨੂਲੇਸ਼ਨ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਬਾਈਂਡਰ ਨੂੰ ਜੋੜਨ ਦੇ ਦੋ ਤਰੀਕੇ ਹਨ.ਇੱਕ ਮਸ਼ੀਨ ਨੂੰ ਰੋਕਣਾ, ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਦਾ ਢੱਕਣ ਖੋਲ੍ਹਣਾ, ਅਤੇ ਬਾਈਂਡਰ ਨੂੰ ਸਿੱਧਾ ਡੋਲ੍ਹਣਾ ਹੈ।ਇਸ ਤਰੀਕੇ ਨਾਲ, ਬਾਈਂਡਰ ਨੂੰ ਖਿੰਡਾਉਣਾ ਆਸਾਨ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਦਾਣੇਦਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਕਈ ਵਾਰ ਉੱਚ ਸਥਾਨਕ ਤਵੱਜੋ ਅਤੇ ਅਸਮਾਨ ਕਣਾਂ ਦੀ ਤੰਗੀ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਨਾ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।ਨਤੀਜਾ ਇਹ ਨਿਕਲਦਾ ਹੈ ਕਿ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਵਾਲੀਆਂ ਗੋਲੀਆਂ ਇੱਕ ਵੱਡੇ ਫਰਕ ਨੂੰ ਵਿਗਾੜ ਜਾਂ ਭੰਗ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ;ਦੂਜੀ ਨਾਨ-ਸਟਾਪ ਅਵਸਥਾ ਹੈ, ਬਾਈਂਡਰ ਫੀਡਿੰਗ ਹੌਪਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ, ਫੀਡਿੰਗ ਵਾਲਵ ਖੋਲ੍ਹਣਾ, ਅਤੇ ਹਿਲਾਉਣਾ।ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਜੋੜਨਾ, ਇਹ ਫੀਡਿੰਗ ਵਿਧੀ ਸਥਾਨਕ ਅਸਮਾਨਤਾ ਤੋਂ ਬਚ ਸਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਕਣਾਂ ਨੂੰ ਵਧੇਰੇ ਇਕਸਾਰ ਬਣਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।ਹਾਲਾਂਕਿ, ਬਾਈਂਡਰ ਦੀ ਕਿਸਮ, ਸਾਜ਼-ਸਾਮਾਨ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਜਾਂ ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਆਦਤਾਂ ਆਦਿ ਦੀਆਂ ਲੋੜਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਇਹ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਦੂਜੀ ਸਲਰੀਿੰਗ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨੂੰ ਸੀਮਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ।ਵਰਤੋ.
ਮਿਕਸਿੰਗ ਸਪੀਡ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਦੀ ਚੋਣ
ਗ੍ਰੇਨੂਲੇਸ਼ਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਨਰਮ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਬਣਤਰ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਮਿਕਸਿੰਗ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਦੀ ਹਿਲਾਉਣ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਦੀ ਚੋਣ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ, ਜਿਸਦਾ ਗੋਲੀਆਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ 'ਤੇ ਵਧੇਰੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਬਾਹਰ ਕੱਢੀਆਂ ਗੋਲੀਆਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ।ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ, ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਗਿੱਲੇ ਮਿਕਸਿੰਗ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਦੀ ਸਟਰਾਈਰਿੰਗ ਮੋਟਰ ਵਿੱਚ ਦੋ ਸਪੀਡ ਅਤੇ ਵੇਰੀਏਬਲ ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ ਸਪੀਡ ਰੈਗੂਲੇਸ਼ਨ ਹਨ.ਡਬਲ ਸਪੀਡ ਨੂੰ ਘੱਟ ਸਪੀਡ ਅਤੇ ਹਾਈ ਸਪੀਡ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਗਿਆ ਹੈ।ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ ਪਰਿਵਰਤਨ ਸਪੀਡ ਕੰਟਰੋਲ ਮੈਨੂਅਲ ਸਪੀਡ ਨਿਯੰਤਰਣ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਮੈਨੂਅਲ ਸਪੀਡ ਨਿਯੰਤਰਣ ਕੁਝ ਹੱਦ ਤੱਕ ਕਣਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗਾ।ਇਸ ਲਈ, ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ ਪਰਿਵਰਤਨ ਸਪੀਡ ਰੈਗੂਲੇਸ਼ਨ ਦੇ ਨਾਲ ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਮਿਕਸਿੰਗ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਿਕਸਿੰਗ ਸਪੀਡ ਅਤੇ ਚੱਲਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਮਨੁੱਖੀ ਅੰਤਰ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰੋਗਰਾਮ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰਦਾ ਹੈ।ਵਿਅਕਤੀਗਤ ਕਿਸਮਾਂ ਲਈ, ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ ਪਰਿਵਰਤਨ ਅਸਲ ਵਿੱਚ ਅਜੇ ਵੀ ਦੋ-ਗਤੀ ਦੇ ਤੌਰ ਤੇ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਕੁਝ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਕਿਸਮਾਂ ਲਈ, ਉਸੇ ਸਮੇਂ ਚੱਲਦੇ ਹੋਏ, ਤੁਸੀਂ ਇੱਕ ਮੱਧਮ ਨਰਮ ਸਮੱਗਰੀ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਗਤੀ ਵਧਾ ਸਕਦੇ ਹੋ, ਤਾਂ ਜੋ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਤੋਂ ਬਚਿਆ ਜਾ ਸਕੇ. ਨਰਮ ਸਮੱਗਰੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਤੰਗ ਹੈ।
ਮਿਕਸਿੰਗ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੇ ਸਮੇਂ ਦੀ ਚੋਣ
ਇੱਕ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਜੋ ਨਰਮ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦਾ ਹੈ ਮਿਕਸਿੰਗ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਹੈ।ਇਸਦੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦੀ ਸੈਟਿੰਗ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਗ੍ਰੇਨੂਲੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਸਫਲਤਾ ਜਾਂ ਅਸਫਲਤਾ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦੀ ਹੈ.ਹਾਲਾਂਕਿ ਮਿਕਸਿੰਗ ਸਪੀਡ ਅਤੇ ਸ਼੍ਰੈਡਿੰਗ ਸਪੀਡ ਨੂੰ ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ ਪਰਿਵਰਤਨ ਦੁਆਰਾ ਐਡਜਸਟ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਵਿਕਲਪ ਫਿਕਸ ਕੀਤੇ ਗਏ ਹਨ ਫਰਕ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ, ਵਧੇਰੇ ਢੁਕਵੀਂ ਨਰਮ ਸਮੱਗਰੀ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ, ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰਕੇ ਇੱਕ ਢੁਕਵੀਂ ਨਰਮ ਸਮੱਗਰੀ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ।ਆਮ ਹਾਲਤਾਂ ਵਿੱਚ, ਥੋੜ੍ਹੇ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਮਿਕਸਿੰਗ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਟੇਬਲਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਕਣਾਂ ਦੀ ਘਣਤਾ, ਕਠੋਰਤਾ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰਤਾ, ਅਤੇ ਚੀਰ ਅਤੇ ਅਯੋਗ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਘਟਾ ਦੇਵੇਗਾ;ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਮਿਕਸਿੰਗ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਕਣਾਂ ਦੀ ਘਣਤਾ ਅਤੇ ਕਠੋਰਤਾ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗਾ ਜੇਕਰ ਇਹ ਵਧਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਟੈਬਲਿਟ ਕੰਪਰੈਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਨਰਮ ਸਮੱਗਰੀ ਫੇਲ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਟੈਬਲੇਟ ਦੇ ਵਿਘਨ ਦਾ ਸਮਾਂ ਲੰਮਾ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ, ਅਤੇ ਭੰਗ ਦੀ ਦਰ ਅਯੋਗ ਹੋਵੇਗੀ।
ਗ੍ਰੇਨੂਲੇਸ਼ਨ ਉਪਕਰਣ ਅਤੇ ਗ੍ਰੇਨੂਲੇਸ਼ਨ ਤਕਨੀਕਾਂ
ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ, ਗਿੱਲੇ granulation ਲਈ granulating ਉਪਕਰਨ ਦੀ ਚੋਣ ਮਲਟੀ-ਫੰਕਸ਼ਨ granulator ਅਤੇ ਸਵਿੰਗ granulator ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਗਿਆ ਹੈ.ਮਲਟੀ-ਫੰਕਸ਼ਨ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਦੇ ਫਾਇਦੇ ਉੱਚ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਅਤੇ ਆਸਾਨ ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਵਰਤੋਂ ਹਨ.ਨੁਕਸਾਨ ਹੱਥੀਂ ਫੀਡਿੰਗ ਦੇ ਕਾਰਨ ਖੁਰਾਕ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਅਤੇ ਗਤੀ ਵਿੱਚ ਅੰਤਰ ਹੈ।, ਕਣਾਂ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਥੋੜ੍ਹਾ ਬਦਤਰ ਹੈ;ਸਵਿੰਗ ਟਾਈਪ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਦਾ ਫਾਇਦਾ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਗ੍ਰੈਨਿਊਲ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਇਕਸਾਰ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਮੈਨੂਅਲ ਫੀਡਿੰਗ ਮਾਤਰਾ ਅਤੇ ਫੀਡਿੰਗ ਸਪੀਡ ਵਿੱਚ ਅੰਤਰ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਛੋਟਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।ਨੁਕਸਾਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਘੱਟ ਹੈ ਅਤੇ ਡਿਸਪੋਸੇਜਲ ਸਕਰੀਨਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਅਸੁਵਿਧਾਜਨਕ ਹੈ.ਅਸਮਾਨ ਕਣ ਦਾ ਆਕਾਰ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਅੰਤਰ ਨੂੰ ਸੀਮਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਪੂਰੀ ਕਣ ਸਕਰੀਨ ਦੇ ਜਾਲ ਨੰਬਰ ਅਤੇ ਗਤੀ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਨ ਲਈ ਕੰਟਰੋਲ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ.ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਜੇਕਰ ਗਿੱਲੇ ਕਣ ਤੰਗ ਹਨ, ਤਾਂ ਤੁਸੀਂ ਗਤੀ ਵਧਾਉਣ, ਵੱਡੀ ਸਕ੍ਰੀਨ ਚੁਣਨ ਅਤੇ ਹਰ ਵਾਰ ਫੀਡ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਬਾਰੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹੋ।ਜੇਕਰ ਕਣ ਢਿੱਲੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਤੁਸੀਂ ਗਤੀ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ, ਇੱਕ ਛੋਟੀ ਸਕ੍ਰੀਨ ਚੁਣਨ ਅਤੇ ਹਰ ਵਾਰ ਫੀਡ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਵਧਾਉਣ ਬਾਰੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹੋ।ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਸਕ੍ਰੀਨਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਵਿੱਚ, ਚੁਣਨ ਲਈ ਅਕਸਰ ਸਟੀਲ ਸਕ੍ਰੀਨ ਅਤੇ ਨਾਈਲੋਨ ਸਕ੍ਰੀਨ ਹੁੰਦੇ ਹਨ.ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਤਜਰਬੇ ਅਤੇ ਨਰਮ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਲੇਸਦਾਰ ਨਰਮ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਸੁੱਕੀ ਨਰਮ ਸਮੱਗਰੀ ਲਈ ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ ਸਕ੍ਰੀਨਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨਾ ਬਿਹਤਰ ਹੈ.ਨਾਈਲੋਨ ਸਕ੍ਰੀਨ ਵਧੇਰੇ ਢੁਕਵੀਂ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਵਿੰਗ ਟਾਈਪ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਢੁਕਵੇਂ ਕਣਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਐਡਜਸਟ ਕਰਨ ਲਈ ਸਕ੍ਰੀਨ ਸਥਾਪਨਾ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ 'ਤੇ ਵੀ ਵਿਚਾਰ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ।``
ਸੁੱਕਾ
ਸੁਕਾਉਣ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦਾ ਅਨੁਭਵੀ ਰੂਪ ਕਣ ਦੀ ਨਮੀ ਹੈ।ਕਣਾਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਲਈ ਕਣ ਦੀ ਨਮੀ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਮੁਲਾਂਕਣ ਕਾਰਕ ਹੈ।ਇਸ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਦਾ ਵਾਜਬ ਨਿਯੰਤਰਣ ਸਿੱਧਾ ਟੈਬਲੈੱਟਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਟੈਬਲੇਟ ਦੀ ਦਿੱਖ ਅਤੇ ਕਮਜ਼ੋਰਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ।ਆਮ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ, ਟੇਬਲਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਚਿਪਿੰਗ ਦੀ ਮੌਜੂਦਗੀ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿ ਕੀ ਇਹ ਘੱਟ ਕਣਾਂ ਦੀ ਨਮੀ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੋਇਆ ਹੈ, ਅਤੇ ਜੇਕਰ ਟੇਬਲਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਚਿਪਕਣਾ ਵਾਪਰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਵਿਚਾਰ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ ਕਿ ਕੀ ਇਹ ਉੱਚ ਕਣਾਂ ਦੀ ਨਮੀ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੈ।ਕਣਾਂ ਦੀ ਨਮੀ ਦਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਸੂਚਕਾਂਕ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਤਸਦੀਕ ਦੁਆਰਾ ਸ਼ੁਰੂ ਵਿੱਚ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਨਮੀ ਨੂੰ ਦੁਬਾਰਾ ਪੈਦਾ ਕਰਨਾ ਅਕਸਰ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਡਾਟਾ ਇਕੱਠਾ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਨਮੀ ਨਿਯੰਤਰਣ ਰੇਂਜ ਨੂੰ ਤਿਆਰ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਰਵਾਇਤੀ ਸੁਕਾਉਣ ਦੇ ਤਰੀਕੇ ਉਬਾਲ ਕੇ ਸੁਕਾਉਣ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਨ।ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਕਾਰਕਾਂ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਭਾਫ਼ ਦਾ ਦਬਾਅ, ਸੁਕਾਉਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ, ਸੁਕਾਉਣ ਦਾ ਸਮਾਂ, ਅਤੇ ਸੁੱਕੇ ਕਣਾਂ ਦਾ ਭਾਰ।ਕਣਾਂ ਦੀ ਨਮੀ ਨੂੰ ਇੱਕ ਤੇਜ਼ ਨਮੀ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਕ ਦੁਆਰਾ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਇੱਕ ਹੁਨਰਮੰਦ ਆਪਰੇਟਰ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚੋਂ ਲੰਘ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਉਤਪਾਦਨ ਅਭਿਆਸ ਵਿੱਚ, ਹਰੇਕ ਸੁਕਾਉਣ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਨਮੀ ਦੀ ਸਮਗਰੀ ਨੂੰ ਆਦਰਸ਼ ਰੇਂਜ ਦੇ ਅੰਦਰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸੁਧਾਰ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਨਮੀ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਢੰਗ ਨਾਲ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਦੇ ਅਨੁਭਵ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਕੋਰ ਡੇਟਾ ਸਰੋਤ ਅਤੇ ਸੁਕਾਉਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਅਤੇ ਸੁੱਕੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ.
ਸੁੱਕੇ ਦਾਣਿਆਂ ਦੀ ਪੂਰੀ ਦਾਣਾ
ਗਿੱਲੇ ਗ੍ਰੈਨੂਲੇਸ਼ਨ ਦੇ ਸਮਾਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡ ਜੋ ਸੁੱਕੇ ਦਾਣਿਆਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੇ ਹਨ ਉਹ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪੂਰੀ ਗ੍ਰੈਨੂਲੇਸ਼ਨ ਸਕ੍ਰੀਨ ਦੀ ਜਾਲੀ ਸੰਖਿਆ ਅਤੇ ਗਤੀ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।ਟੇਬਲਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਨਿਰਵਿਘਨ ਉਤਪਾਦਨ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਸਭ ਤੋਂ ਢੁਕਵੇਂ ਕਣ ਆਕਾਰ ਦੀ ਵੰਡ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰੋ।ਇਹ ਸਮਾਯੋਜਨ ਦਾ ਆਖਰੀ ਮੌਕਾ ਹੈ।, ਵੱਖ-ਵੱਖ meshes ਅਤੇ ਘੁੰਮਾਉਣ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਚੁਣ ਕੇ, ਇਸ ਨੂੰ ਸੁੱਕ ਕਣ 'ਤੇ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਵੇਗਾ.ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਜਦੋਂ ਕਣ ਤੰਗ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਇੱਕ ਛੋਟੀ ਸਕ੍ਰੀਨ ਚੁਣੋ, ਅਤੇ ਜਦੋਂ ਕਣ ਢਿੱਲੇ ਹੋਣ, ਇੱਕ ਵੱਡੀ ਸਕ੍ਰੀਨ ਚੁਣੋ।ਹਾਲਾਂਕਿ, ਆਮ ਹਾਲਤਾਂ ਵਿੱਚ, ਇਹ ਇੱਕ ਪਰਿਪੱਕ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਲਈ ਇੱਕ ਵਿਕਲਪ ਨਹੀਂ ਹੋਵੇਗਾ।ਜੇ ਤੁਸੀਂ ਬਿਹਤਰ ਕਣਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨਾ ਚਾਹੁੰਦੇ ਹੋ, ਤਾਂ ਤੁਹਾਨੂੰ ਅਜੇ ਵੀ ਨਰਮ ਸਮੱਗਰੀ ਤਿਆਰ ਕਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਅਧਿਐਨ ਕਰਨ ਅਤੇ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ।
ਮਿਲਾਉਣਾ
ਮਿਸ਼ਰਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡ ਜੋ ਕਣ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੇ ਹਨ ਉਹ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ, ਮਿਕਸਰ ਦੀ ਗਤੀ ਅਤੇ ਮਿਕਸਿੰਗ ਸਮਾਂ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਇੱਕ ਨਿਸ਼ਚਿਤ ਮੁੱਲ ਹੈ।ਸਾਜ਼-ਸਾਮਾਨ ਦੇ ਖਰਾਬ ਹੋਣ ਕਾਰਨ ਮਿਕਸਰ ਦੀ ਗਤੀ ਦੇ ਵਹਿਣ ਨਾਲ ਮਿਕਸਰ ਦੀ ਗਤੀ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ।ਮਿਕਸਿੰਗ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਲਈ ਸਾਜ਼ੋ-ਸਾਮਾਨ ਦੇ ਸਥਾਨ ਦੀ ਜਾਂਚ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਸਾਜ਼-ਸਾਮਾਨ ਦੀ ਸਮੇਂ-ਸਮੇਂ 'ਤੇ ਪੁਸ਼ਟੀ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਕਣਾਂ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੱਦ ਤੱਕ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਉਤਪਾਦ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ, ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਤਸਦੀਕ ਦੁਆਰਾ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।ਸੁੱਕੇ ਕਣਾਂ ਵਿੱਚ ਲੁਬਰੀਕੈਂਟ ਦੇ ਫੈਲਣ ਦੀ ਡਿਗਰੀ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਾਫ਼ੀ ਮਿਕਸਿੰਗ ਸਮਾਂ ਇੱਕ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਗਾਰੰਟੀ ਹੈ, ਨਹੀਂ ਤਾਂ ਸੁੱਕੇ ਕਣਾਂ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦੌਰਾਨ ਲੁਬਰੀਕੈਂਟ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਸਟੈਟਿਕ ਸੋਸ਼ਣ ਸਮੂਹ ਬਣਾਏਗਾ, ਜੋ ਕਣਾਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗਾ।
ਬਿਆਨ:
ਇਸ ਲੇਖ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਮੀਡੀਆ ਨੈਟਵਰਕ ਤੋਂ ਹੈ, ਜਾਣਕਾਰੀ ਸਾਂਝੀ ਕਰਨ ਦੇ ਉਦੇਸ਼ ਲਈ ਦੁਬਾਰਾ ਤਿਆਰ ਕੀਤੀ ਗਈ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਕੰਮ ਸਮੱਗਰੀ, ਕਾਪੀਰਾਈਟ ਮੁੱਦੇ, ਕਿਰਪਾ ਕਰਕੇ 30 ਦਿਨਾਂ ਦੇ ਅੰਦਰ ਸਾਡੇ ਨਾਲ ਸੰਪਰਕ ਕਰੋ, ਅਸੀਂ ਪਹਿਲੀ ਵਾਰ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰਾਂਗੇ ਅਤੇ ਮਿਟਾ ਦੇਵਾਂਗੇ।ਲੇਖ ਦੀ ਸਮਗਰੀ ਲੇਖਕ ਦੀ ਹੈ, ਇਹ ਸਾਡੇ ਵਿਚਾਰ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਇਹ ਕੋਈ ਸੁਝਾਅ ਨਹੀਂ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸ ਬਿਆਨ ਅਤੇ ਗਤੀਵਿਧੀਆਂ ਦੀ ਅੰਤਮ ਵਿਆਖਿਆ ਹੈ।
ਪੋਸਟ ਟਾਈਮ: ਅਪ੍ਰੈਲ-20-2021