ਟੈਬਲੇਟ ਗਿੱਲੇ ਦਾਣਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ

ਟੇਬਲੇਟ ਇਸ ਸਮੇਂ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਰਤਿਆ ਜਾਣ ਵਾਲਾ ਖੁਰਾਕ ਫਾਰਮ ਹੈ, ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਡਾ ਆਉਟਪੁੱਟ ਅਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ ਤੇ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਰਵਾਇਤੀ ਗਿੱਲੀ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਜੇ ਵੀ ਫਾਰਮਾਸਿicalsਟੀਕਲ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਮੁੱਖ ਧਾਰਾ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ. ਇਸ ਵਿਚ ਪਰਿਪੱਕ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ, ਚੰਗੀ ਕਣ ਦੀ ਕੁਆਲਟੀ, ਉੱਚ ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ, ਅਤੇ ਕੰਪਰੈਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਹੈ. ਚੰਗੇ ਅਤੇ ਹੋਰ ਫਾਇਦੇ, ਇਹ ਫਾਰਮਾਸਿicalਟੀਕਲ ਉਦਯੋਗ ਵਿੱਚ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.

ਟੇਬਲੇਟਸ ਦੀ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੱਚੇ ਅਤੇ ਸਹਾਇਕ ਸਮੱਗਰੀ, ਵਜ਼ਨ, ਦਾਣਾਕਾਰੀ, ਸੁਕਾਉਣ, ਮਿਕਸਿੰਗ, ਟੇਬਲਿੰਗ, ਕੋਟਿੰਗ ਆਦਿ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਉਦਯੋਗ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਕਹਾਵਤ ਹੈ: ਦਾਣਾਬੰਦੀ ਲੀਡਰ ਹੈ, ਟੇਬਲਿੰਗ ਕੋਰ ਹੈ, ਅਤੇ ਪੈਕਜਿੰਗ ਫੀਨਿਕਸ ਦੀ ਪੂਛ ਹੈ, ਇਹ ਦੇਖਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿ ਗ੍ਰੇਨੂਲੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਪੂਰੇ ਟੈਬਲੇਟ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿਚ ਇਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਭੂਮਿਕਾ ਅਦਾ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਨਰਮ ਸਮੱਗਰੀ ਕਿਵੇਂ ਬਣਾਏ ਅਤੇ ਗ੍ਰੈਨਿulesਲ ਕਿਵੇਂ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਹੁਣ ਤਕ ਪਾਠ ਪੁਸਤਕਾਂ ਵਿਚ ਸਿਰਫ ਇਕ ਬਹੁਤ ਹੀ ਡੂੰਘਾ ਅਰਥ ਹੈ “ਇਕ ਗੇਂਦ, ਛੂਹਣ ਅਤੇ ਫੈਲਾਉਣ ਵਾਲੇ ”, ਦਾ ਵੇਰਵਾ ਨਹੀਂ ਦਿੱਤਾ ਗਿਆ ਹੈ. ਵਾਸਤਵਿਕ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਲੇਖਕ ਦੇ ਨਿੱਜੀ ਤਜ਼ਰਬੇ ਦੇ ਅਧਾਰ ਤੇ, ਇਹ ਲੇਖ ਟੈਬਲੇਟ ਦੇ ਗਿੱਲੇ ਦਾਣਿਆਂ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਸਥਿਰਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਕਈ ਆਮ ਕਾਰਕਾਂ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਨਸ਼ਾ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਸੰਬੰਧਤ ਨਿਯੰਤਰਣ ਉਪਾਵਾਂ ਦੀ ਤਜਵੀਜ਼ ਦਿੰਦਾ ਹੈ.

ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਪੇਸ਼ਕਾਰੀ

ਕੱਚੀ ਅਤੇ ਸਹਾਇਕ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਬਰਫ ਦੀ ਮਿਕਸਿੰਗ ਅਤੇ ਦਾਣਾ ਉਤਪਾਦਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਕੁਚਲਿਆ ਅਤੇ ਸਕ੍ਰੀਨ ਕਰਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਕੁਝ ਅਣਉਚਿਤ ਵਰਤਾਰੇ ਜੋ ਅਕਸਰ ਟੇਬਲਿੰਗ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਅਸਮਾਨ ਮਿਲਾਉਣਾ, ਵੰਡਣਾ, ਚਿਪਕਣਾ ਜਾਂ ਭੰਗ ਕਰਨਾ, ਆਦਿ pretreatment ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਕੱਚੇ ਪਦਾਰਥਾਂ ਦੀ ਨਾਕਾਮੀ ਪਲੈਂਰਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਦੀ ਸੂਝ ਨਾਲ ਸੰਬੰਧਿਤ ਹਨ. ਜੇ ਕੱਚਾ ਪਦਾਰਥ ਖਿੱਲੀ ਜਾਂ ਸੂਈ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਕ੍ਰਿਸਟਲ ਹਨ, ਤਾਂ ਉਪਰੋਕਤ ਭਟਕਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਵਧੇਰੇ ਸਪੱਸ਼ਟ ਹੋਵੇਗੀ. ਰਵਾਇਤੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿਚ ਪ੍ਰੀਤਰੇਟ, ਕੁਚਲਣ ਅਤੇ ਛਾਣਬੀਣ ਕਰਨ ਲਈ ਸਕ੍ਰੀਨ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 80 ਜਾਲੀ ਜਾਂ 100 ਜਾਲੀ ਸਕ੍ਰੀਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਉਪਕਰਣਾਂ ਅਤੇ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਦੀ ਤਰੱਕੀ ਨਾਲ, ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਕੱਚੇ ਪਦਾਰਥ ਜੋ ਕਿ 80 ਰਵਾਇਤੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿਚ 80 ਜਾਲ ਦੀ ਸਕ੍ਰੀਨ ਦੁਆਰਾ ਕੁਚਲਿਆ ਗਿਆ ਹੈ. ਹੁਣ 100 ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ. ਉੱਪਰਲੇ ਵਰਤਾਰੇ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਬਰੀਕ ਪਾ powderਡਰ ਲਈ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਗਈ ਹੈ ਜੋ 100-ਜਾਲ ਦੀ ਸਿਈਵੀ ਦੁਆਰਾ ਕੁਚਲਿਆ ਗਿਆ ਹੈ. ਇਸ ਲਈ, 100-ਜਾਲ ਦੀ ਸਿਈਵੀ ਦੁਆਰਾ ਕੱਚੀ ਅਤੇ ਸਹਾਇਕ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਬਾਰੀਕੀਤਾ ਹੌਲੀ ਹੌਲੀ 80-ਜਾਲ ਦੀ ਛਾਂਟੀ ਕਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਬਦਲ ਰਹੀ ਹੈ.

ਵਜ਼ਨ

ਕਿਉਂਕਿ ਹਰੇਕ ਸਾਮੱਗਰੀ ਦੇ ਭਾਰ ਵਿੱਚ ਵਾਧਾ ਜਾਂ ਘਟਣਾ ਹੋਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਲਿਆਏਗਾ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਕਣ ਦੀ ਕੁਆਲਟੀ ਵਿੱਚ ਅਸਥਿਰਤਾ ਆਵੇਗੀ, ਜੋ ਕਿ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦੀ ਲੜੀ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਟੈਬਲੇਟ ਚਿੱਪਿੰਗ, ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਘ੍ਰਿਣਾਯੋਗਤਾ, ਹੌਲੀ ਵਿਘਨ ਜਾਂ ਘਟਾਉਣਾ ਭੰਗ, ਇਸ ਲਈ ਹਰ ਵਾਰ ਜਦੋਂ ਤੁਸੀਂ ਭੋਜਨ ਕਰੋਗੇ ਰਕਮ ਮਨਮਾਨੀ ਨਾਲ ਵਿਵਸਥ ਨਹੀਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ. ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਸਥਿਤੀਆਂ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ, ਭਾਰ ਦੇ ਭਾਰ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਤਸਦੀਕ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ.

ਕਣਾਂ ਦੀ ਤਿਆਰੀ
ਅੱਜ ਕੱਲ, ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਗਿੱਲੇ ਮਿਕਸਿੰਗ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਦਾਣੇ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਉਪਕਰਣ ਹਨ. ਰਵਾਇਤੀ ਮਿਕਸਰ ਅਤੇ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਵਿਚ, ਇਸ ਕਿਸਮ ਦਾ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਅਸਲ ਵਿਚ ਕਈ ਕਿਸਮਾਂ ਦੇ ਨੁਸਖ਼ੇ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਜਾਂ ਉੱਚ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀ ਭਾਲ ਕਾਰਨ ਹੈ. ਇਸ ਲਈ, ਦਾਣਿਆਂ ਨੂੰ ਖ਼ਤਮ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ, ਅਤੇ ਤੇਜ਼ ਰਫ਼ਤਾਰ ਗਿੱਲੇ ਮਿਲਾਉਣ ਵਾਲੇ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਨੂੰ ਸਿਰਫ ਇੱਕ ਰਵਾਇਤੀ ਮਿਕਸਰ ਦੇ ਤੌਰ ਤੇ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਦਾਣੇ ਦੇ ਜ਼ਰੀਏ ਵਧੇਰੇ ਯੂਨੀਫਾਰਮ ਗ੍ਰੈਨਿulesਲ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ. ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਜਿਹੜੀਆਂ ਗਿੱਲੇ ਦਾਣਿਆਂ ਦੀ ਗੁਣਵਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ ਉਹਨਾਂ ਵਿੱਚ ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਕਾਰਕ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਤਾਪਮਾਨ, ਖੁਰਾਕ, ਬਾਈਂਡਰ ਦਾ addingੰਗ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨਾ, ਗ੍ਰੇਨੂਲੇਟਰ ਦੀ ਖੜਕਣ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ, ਅਤੇ ਖੜਕਣ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦਾ ਸਮਾਂ.

ਚਿਪਕਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ
ਚਿਪਕਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਸਕੇਲ-ਅਪ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਨਿਯੰਤਰਣ ਕਰਨਾ ਸਭ ਤੋਂ difficultਖਾ ਸੂਚਕਾਂਕ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਹੈ. ਹਰ ਵਾਰ ਚਿਹਰੇ ਨੂੰ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਤਾਪਮਾਨ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਸਹੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਨਿਯੰਤਰਣ ਕਰਨਾ ਲਗਭਗ ਅਸੰਭਵ ਹੈ. ਇਸ ਲਈ, ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਕਿਸਮਾਂ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਣ ਸੂਚਕਾਂਕ ਵਜੋਂ ਨਹੀਂ ਵਰਤੇਗੀ, ਪਰ ਅਸਲ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਇਹ ਪਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਸਟਾਰਚ ਗੰਧਲਾ ਤਾਪਮਾਨ ਕੁਝ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਕਿਸਮਾਂ ਉੱਤੇ ਵਧੇਰੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਾਉਂਦਾ ਹੈ. ਇਨ੍ਹਾਂ ਕਿਸਮਾਂ ਲਈ, ਤਾਪਮਾਨ ਦੀ ਸਪੱਸ਼ਟ ਤੌਰ 'ਤੇ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਆਮ ਹਾਲਤਾਂ ਵਿਚ ਤਾਪਮਾਨ ਵਧੇਰੇ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਜਿੰਨੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਘੱਟ ਆਸੀਸਨ, ਗੋਲੀ ਦੀ ਫ੍ਰੀਬਿਲਟੀ ਘੱਟ ਹੋਵੇਗੀ; ਸਟਾਰਚ ਦੇ ਗੰਧਲਾ ਤਾਪਮਾਨ ਜਿੰਨਾ ਉੱਚਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਘੱਟ ਆਚਣਸ਼ੀਲਤਾ, ਅਤੇ ਟੈਬਲੇਟ ਦਾ ਭੰਗ ਵੱਧ. ਇਸ ਲਈ, ਕੁਝ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਵਿੱਚ ਜੋ ਸਟਾਰਚ ਸਲਰੀ ਨੂੰ ਇੱਕ ਬਾਈਡਰ ਦੇ ਤੌਰ ਤੇ ਵਰਤਦੇ ਹਨ, ਬਾਈਂਡਰ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਕੁਝ ਹੱਦ ਤਕ ਨਿਯੰਤਰਣ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.

ਚਿਪਕਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ

ਬਾਈਡਰ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਗਿੱਲੇ ਕਣਾਂ ਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਸਪੱਸ਼ਟ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਇਸਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਨਿਯੰਤਰਣ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਵਜੋਂ ਵੀ ਇਸਤੇਮਾਲ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਬਾਈਡਰ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਜਿੰਨੀ ਵੱਡੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਕਣ ਦੀ ਘਣਤਾ ਅਤੇ ਕਠੋਰਤਾ ਵਧੇਰੇ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਬਾਈਡਰ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਅਕਸਰ ਕੱਚੇ ਅਤੇ ਸਹਾਇਕ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਸਮੂਹ ਦੇ ਨਾਲ ਬਦਲ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕਿਸਮਾਂ ਦੇ ਅੰਤਰਾਂ ਵਿਚ ਥੋੜ੍ਹੇ ਜਿਹੇ ਬਦਲਾਅ ਵੀ ਹੋਣਗੇ, ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਵੱਖ ਵੱਖ ਕਿਸਮਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਦੀ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿਚ ਇਕੱਠਾ ਕਰਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ. ਨਰਮ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਤੰਗਤਾ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰਨ ਲਈ, ਇਕ ਵਾਜਬ ਸੀਮਾ ਦੇ ਅੰਦਰ, ਬਾਈਂਡਰ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਵਧਾਉਣ ਦਾ ਤਰੀਕਾ ਮਿਲਾਉਣ ਦੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਦੇ thanੰਗ ਨਾਲੋਂ ਵਧੀਆ ਹੈ.

ਚਿਪਕਣ ਦੀ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ

ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੀ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ ਜਿੰਨੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਲੇਸ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਇਸ ਦੀ ਖੁਰਾਕ ਤੋਂ ਅਟੁੱਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਬਹੁਤੇ ਨਿਰਮਾਤਾ ਤਸਦੀਕ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੀ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਵੇਲੇ ਇਕਾਗਰਤਾ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰਨ ਦੀ ਚੋਣ ਨਹੀਂ ਕਰਨਗੇ, ਪਰ ਚਿਹਰੇ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਤ ਕਰਕੇ ਨਰਮ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਆਮ ਤੌਰ ਤੇ ਬੌਡਿੰਗ ਏਜੰਟ ਦੀ ਇਕਾਗਰਤਾ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਵੇਰਵੇ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਨਿਸ਼ਚਤ ਮੁੱਲ ਦੇ ਤੌਰ ਤੇ ਲਿਖੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਕਰੇਗਾ ਗਿੱਲੇ ਕਣਾਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰਨ ਲਈ ਇਸਤੇਮਾਲ ਨਾ ਕਰੋ, ਇਸਲਈ ਮੈਂ ਇਸਨੂੰ ਇਥੇ ਦੁਹਰਾ ਨਹੀਂਗਾ.

ਚਿਹਰੇ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਜੋੜਨਾ ਹੈ

ਦਾਣਾ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਤੇਜ਼ ਰਫ਼ਤਾਰ ਗਿੱਲੀ ਮਿਕਸਿੰਗ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਸ਼ਨ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ. ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਬਾਈਡਰ ਨੂੰ ਜੋੜਨ ਦੇ ਦੋ ਤਰੀਕੇ ਹਨ. ਇਕ ਤਾਂ ਮਸ਼ੀਨ ਨੂੰ ਰੋਕਣਾ, ਗ੍ਰੇਨੂਲੇਟਰ ਦਾ coverੱਕਣਾ ਖੋਲ੍ਹਣਾ ਅਤੇ ਬਾਈਂਡਰ ਨੂੰ ਸਿੱਧਾ ਡੋਲ੍ਹਣਾ. ਇਸ ਤਰੀਕੇ ਨਾਲ, ਬਾਈਡਰ ਨੂੰ ਫੈਲਾਉਣਾ ਅਸਾਨ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਅਤੇ ਦਾਣਾ ਹੈ ਕਈ ਵਾਰ ਉੱਚ ਸਥਾਨਕ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ ਅਤੇ ਅਸਮਾਨ ਕਣ ਕੱਸਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਨਾ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਨਤੀਜਾ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਬਾਹਰ ਕੱ tabletsੀਆਂ ਗੋਲੀਆਂ ਇੱਕ ਵੱਡੇ ਅੰਤਰ ਨੂੰ ਭੰਗ ਜਾਂ ਭੰਗ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ; ਦੂਜਾ ਨਾਨ-ਸਟਾਪ ਸਟੇਟ ਹੈ, ਬਾਇਡਰ ਫੀਡਿੰਗ ਹੌਪਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ, ਖਾਣਾ ਖਾਣਾ ਖੋਲ੍ਹਣਾ, ਅਤੇ ਖੰਡਾ. ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿਚ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨਾ, ਇਹ ਭੋਜਨ methodੰਗ ਸਥਾਨਕ ਅਸੰਤੁਲਨ ਤੋਂ ਬਚ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਕਣਾਂ ਨੂੰ ਹੋਰ ਇਕਸਾਰ ਬਣਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਹਾਲਾਂਕਿ, ਬਾਈਡਰ ਦੀ ਕਿਸਮ, ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਜਾਂ ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਆਦਤਾਂ, ਆਦਿ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਇਹ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਦੂਜੀ ਸਲਰਿੰਗ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨੂੰ ਸੀਮਤ ਕਰਦਾ ਹੈ. ਵਰਤਣ.

ਰਫਤਾਰ ਨੂੰ ਮਿਲਾਉਣ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਦੀ ਚੋਣ

ਦਾਣੇ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਨਰਮ ਪਦਾਰਥਾਂ ਦੀ ਬਣਤਰ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਤੇਜ਼ ਰਫਤਾਰ ਮਿਲਾਉਣ ਵਾਲੇ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਦੀ ਭੜਕਣ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਦੀ ਚੋਣ ਨਾਲ ਸੰਬੰਧਿਤ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਗੋਲੀਆਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ' ਤੇ ਵਧੇਰੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਬਾਹਰ ਕੱ theੇ ਗਏ ਗੋਲੀਆਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਸਿੱਧਾ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ. ਇਸ ਸਮੇਂ, ਤੇਜ਼ ਰਫ਼ਤਾਰ ਦੇ ਗਿੱਲੇ ਮਿਕਸਿੰਗ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਦੀ ਭੜਕਦੀ ਮੋਟਰ ਦੀਆਂ ਦੋ ਗਤੀ ਅਤੇ ਪਰਿਵਰਤਨਸ਼ੀਲ ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ ਸਪੀਡ ਨਿਯਮ ਹੈ. ਡਬਲ ਸਪੀਡ ਨੂੰ ਘੱਟ ਸਪੀਡ ਅਤੇ ਹਾਈ ਸਪੀਡ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਗਿਆ ਹੈ. ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ ਤਬਦੀਲੀ ਦੀ ਗਤੀ ਨਿਯੰਤਰਣ ਦਸਤੀ ਗਤੀ ਨਿਯੰਤਰਣ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਮੈਨੁਅਲ ਗਤੀ ਨਿਯੰਤਰਣ ਕੁਝ ਹੱਦ ਤਕ ਕਣਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗਾ. ਇਸ ਲਈ, ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਮਿਕਸਿੰਗ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਫ੍ਰੀਕੁਐਂਸੀ ਕਨਵਰਜ਼ਨ ਸਪੀਡ ਰੈਗੂਲੇਸ਼ਨ ਨਾਲ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਿਕਸਿੰਗ ਸਪੀਡ ਅਤੇ ਚੱਲਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਤਹਿ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਮਨੁੱਖੀ ਅੰਤਰ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਆਪ੍ਰੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰੋਗਰਾਮ ਸ਼ੁਰੂ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਵਿਅਕਤੀਗਤ ਕਿਸਮਾਂ ਲਈ, ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ ਪਰਿਵਰਤਨ ਅਸਲ ਵਿੱਚ ਅਜੇ ਵੀ ਦੋ ਗਤੀ ਦੇ ਤੌਰ ਤੇ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਕੁਝ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਕਿਸਮਾਂ ਲਈ, ਉਸੇ ਸਮੇਂ ਚੱਲਣ ਨਾਲ, ਤੁਸੀਂ ਇੱਕ ਮੱਧਮ ਨਰਮ ਸਮੱਗਰੀ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਗਤੀ ਵਧਾ ਸਕਦੇ ਹੋ, ਤਾਂ ਜੋ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਲਈ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਮਿਲਾਵਟ ਦੇ ਕਾਰਨ ਬਚਿਆ ਜਾ ਸਕੇ. ਨਰਮ ਸਮੱਗਰੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਤੰਗ.

ਮਿਲਾਉਣ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੇ ਸਮੇਂ ਦੀ ਚੋਣ

ਇੱਕ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਮਾਪਦੰਡ ਜੋ ਨਰਮ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦਾ ਹੈ ਮਿਲਾਉਣ ਅਤੇ ਕਟਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਹੈ. ਇਸਦੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦੀ ਸੈਟਿੰਗ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ ਤੇ ਗ੍ਰੇਨੂਲੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਸਫਲਤਾ ਜਾਂ ਅਸਫਲਤਾ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦੀ ਹੈ. ਹਾਲਾਂਕਿ ਮਿਕਸਿੰਗ ਦੀ ਗਤੀ ਅਤੇ ਕਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ ਪਰਿਵਰਤਨ ਦੁਆਰਾ ਐਡਜਸਟ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿਕਲਪ ਨਿਸ਼ਚਤ ਕੀਤੇ ਗਏ ਹਨ ਅੰਤਰ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ, ਵਧੇਰੇ suitableੁਕਵੀਂ ਨਰਮ ਸਮੱਗਰੀ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ, ਸਮਾਂ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰਕੇ ਇੱਕ softੁਕਵੀਂ ਨਰਮ ਸਮੱਗਰੀ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ. ਸਧਾਰਣ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ, ਛੋਟਾ ਮਿਲਾਉਣ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਘਣਤਾ, ਕਠੋਰਤਾ ਅਤੇ ਕਣਾਂ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਘਟਾ ਦੇਵੇਗਾ, ਅਤੇ ਟੇਬਲ ਲਗਾਉਣ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਚੀਰ ਅਤੇ ਅਯੋਗ ਇਕਸਾਰਤਾ; ਬਹੁਤ ਲੰਮਾ ਮਿਸ਼ਰਣ ਅਤੇ ਟੁੱਟਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਕਣਾਂ ਦੀ ਘਣਤਾ ਅਤੇ ਕਠੋਰਤਾ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗਾ ਜੇ ਇਹ ਵਧ ਗਿਆ ਹੈ, ਤਾਂ ਨਰਮ ਪਦਾਰਥ ਟੇਬਲੇਟ ਕੰਪਰੈੱਸ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਅਸਫਲ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਗੋਲੀ ਦਾ ਖਿੰਡਾ ਹੋਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਲੰਮਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਅਤੇ ਭੰਗ ਦੀ ਦਰ ਨੂੰ ਅਯੋਗ ਕਰ ਦਿੱਤਾ ਜਾਵੇਗਾ.

ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਸ਼ਨ ਉਪਕਰਣ ਅਤੇ ਦਾਣਾਕਰਨ ਦੀਆਂ ਤਕਨੀਕਾਂ
ਇਸ ਸਮੇਂ, ਗਿੱਲੇ ਦਾਣਿਆਂ ਲਈ ਦਾਣੇ ਪਾਉਣ ਵਾਲੇ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਨੂੰ ਮਲਟੀ-ਫੰਕਸ਼ਨ ਗ੍ਰੈਨੂਲੇਟਰ ਅਤੇ ਸਵਿੰਗ ਗ੍ਰੈਨੂਲੇਟਰ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਗਿਆ ਹੈ. ਮਲਟੀ-ਫੰਕਸ਼ਨ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਦੇ ਫਾਇਦੇ ਉੱਚ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਅਤੇ ਅਸਾਨ ਕਾਰਜਸ਼ੀਲਤਾ ਅਤੇ ਵਰਤੋਂ ਹਨ. ਨੁਕਸਾਨ ਦਸਤਾਵੇਜ਼ ਭੋਜਨ ਦੇ ਕਾਰਨ ਭੋਜਨ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਅਤੇ ਗਤੀ ਵਿੱਚ ਅੰਤਰ ਹੈ. , ਕਣਾਂ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਥੋੜੀ ਮਾੜੀ ਹੈ; ਸਵਿੰਗ ਟਾਈਪ ਗ੍ਰੇਨੁਲੇਟਰ ਦਾ ਫਾਇਦਾ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਗ੍ਰੈਨਿulesਲਜ਼ ਇਕੋ ਜਿਹੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਮੈਨੂਅਲ ਫੀਡਿੰਗ ਦੀ ਰਕਮ ਅਤੇ ਖਾਣ ਦੀ ਗਤੀ ਵਿਚ ਅੰਤਰ ਤੁਲਨਾਤਮਕ ਤੌਰ ਤੇ ਛੋਟਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਨੁਕਸਾਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਘੱਟ ਹੈ ਅਤੇ ਡਿਸਪੋਸੇਬਲ ਸਕ੍ਰੀਨਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਭੰਗ ਕਰਨ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਅਸੁਵਿਧਾਜਨਕ ਹੈ. ਅਸਮਾਨ ਕਣ ਦਾ ਅਕਾਰ ਅਸਾਨੀ ਨਾਲ ਅੰਤਰ ਨੂੰ ਸੀਮਾ ਤੋਂ ਪਾਰ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਸੁਧਾਰ ਕਰਨ ਲਈ ਪੂਰੀ ਕਣ ਦੀ ਸਕਰੀਨ ਦੀ ਜਾਲ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਅਤੇ ਗਤੀ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਜੇ ਗਿੱਲੇ ਕਣ ਤੰਗ ਹਨ, ਤੁਸੀਂ ਗਤੀ ਵਧਾਉਣ, ਇਕ ਵੱਡੀ ਸਕ੍ਰੀਨ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ ਅਤੇ ਹਰ ਵਾਰ ਫੀਡ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਘਟਾਉਣ ਬਾਰੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹੋ. ਜੇ ਕਣ looseਿੱਲੇ ਹਨ, ਤੁਸੀਂ ਗਤੀ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ, ਇਕ ਛੋਟਾ ਸਕ੍ਰੀਨ ਚੁਣਨ ਅਤੇ ਹਰ ਵਾਰ ਫੀਡ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਵਧਾਉਣ ਬਾਰੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹੋ. ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਸਕ੍ਰੀਨਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਵਿਚ, ਚੁਣਨ ਲਈ ਅਕਸਰ ਸਟੀਲ ਸਕ੍ਰੀਨ ਅਤੇ ਨਾਈਲੋਨ ਸਕ੍ਰੀਨ ਹੁੰਦੇ ਹਨ. ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਤਜ਼ਰਬੇ ਅਤੇ ਨਰਮ ਪਦਾਰਥ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਲੇਸਦਾਰ ਨਰਮ ਪਦਾਰਥਾਂ ਅਤੇ ਸੁੱਕੇ ਨਰਮ ਸਮੱਗਰੀ ਲਈ ਸਟੀਲ ਦੇ ਪਰਦੇ ਚੁਣਨਾ ਬਿਹਤਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਨਾਈਲੋਨ ਸਕ੍ਰੀਨ ਵਧੇਰੇ suitableੁਕਵੀਂ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਵਿੰਗ ਕਿਸਮ ਦਾ ਗ੍ਰੇਨੁਲੇਟਰ partੁਕਵੇਂ ਕਣਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਅਨੁਕੂਲ ਹੋਣ ਲਈ ਸਕ੍ਰੀਨ ਸਥਾਪਨਾ ਦੀ ਤੰਗਤਾ ਨੂੰ ਵੀ ਵਿਚਾਰ ਸਕਦਾ ਹੈ. ``

ਖੁਸ਼ਕ

ਸੁੱਕਣ ਵਾਲੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦਾ ਅਨੁਭਵੀ ਰੂਪ ਕਣ ਨਮੀ ਹੈ. ਕਣ ਦੀ ਨਮੀ ਕਣਾਂ ਦੀ ਗੁਣਵਤਾ ਲਈ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਮੁਲਾਂਕਣ ਦਾ ਕਾਰਕ ਹੈ. ਇਸ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਦਾ ਵਾਜਬ ਨਿਯੰਤਰਣ ਸਿੱਧਾ ਮੇਜ਼ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਟੈਬਲੇਟ ਦੀ ਦਿੱਖ ਅਤੇ ਸੰਜਮ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦਾ ਹੈ. ਸਧਾਰਣ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ, ਟੇਬਲਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਚਿੱਪਿੰਗ ਦੀ ਘਟਨਾ ਨੂੰ ਮੰਨਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿ ਕੀ ਇਹ ਘੱਟ ਕਣ ਨਮੀ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਜੇ ਟੇਬਲ ਲਗਾਉਣ ਵੇਲੇ ਚਿਪਕਿਆ ਹੋਇਆ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਵਿਚਾਰਨਾ ਲਾਜ਼ਮੀ ਹੈ ਕਿ ਕੀ ਇਹ ਵਧੇਰੇ ਕਣ ਨਮੀ ਕਾਰਨ ਹੋਇਆ ਹੈ. ਕਣ ਨਮੀ ਦਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਸੂਚਕਾਂਕ ਆਮ ਤੌਰ ਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਤਸਦੀਕ ਦੁਆਰਾ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਨਮੀ ਨੂੰ ਦੁਬਾਰਾ ਪੈਦਾ ਕਰਨਾ ਅਕਸਰ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸ ਲਈ ਡਾਟਾ ਇਕੱਤਰ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਨਮੀ ਨਿਯੰਤਰਣ ਰੇਂਜ ਤਿਆਰ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਰਵਾਇਤੀ ਸੁਕਾਉਣ ਦੇ boੰਗ ਉਬਾਲ ਕੇ ਸੁਕਾਉਣ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਨ. ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਕਾਰਕਾਂ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਭਾਫ ਦਾ ਦਬਾਅ, ਸੁੱਕਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ, ਸੁੱਕਣ ਦਾ ਸਮਾਂ, ਅਤੇ ਸੁੱਕੇ ਕਣਾਂ ਦਾ ਭਾਰ. ਕਣਾਂ ਦੀ ਨਮੀ ਇਕ ਤੇਜ਼ ਨਮੀ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਕ ਦੁਆਰਾ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਇਕ ਹੁਨਰਮੰਦ ਸੰਚਾਲਕ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਤੋਂ ਲੰਘ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਉਤਪਾਦਨ ਅਭਿਆਸ ਵਿਚ, ਹਰ ਸੁੱਕਣ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਨਮੀ ਨੂੰ ਆਦਰਸ਼ ਸੀਮਾ ਦੇ ਅੰਦਰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ improveੰਗ ਨਾਲ ਸੁਧਾਰ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਨਮੀ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ .ੰਗ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਣ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਦੇ ਤਜ਼ੁਰਬੇ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਮੁੱਖ ਡੇਟਾ ਸਰੋਤ ਅਤੇ ਸੁੱਕਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਅਤੇ ਸੁੱਕੀਆਂ ਪਦਾਰਥਾਂ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ.

ਸੁੱਕੇ ਦਾਣਿਆਂ ਦਾ ਪੂਰਾ ਦਾਣਾ

ਗਿੱਲੇ ਦਾਣਿਆਂ ਵਾਂਗ ਹੀ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਜੋ ਸੁੱਕੇ ਗ੍ਰੈਨਿ ofਲਸ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੇ ਹਨ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪੂਰੀ ਦਾਣੇ ਦੀ ਸਕ੍ਰੀਨ ਦੀ ਜਾਲ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਅਤੇ ਗਤੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਟੇਬਲਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਨਿਰਵਿਘਨ ਉਤਪਾਦਨ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਸਭ ਤੋਂ suitableੁਕਵੀਂ ਕਣ ਅਕਾਰ ਦੀ ਵੰਡ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰੋ. ਇਹ ਸਮਾਯੋਜਨ ਲਈ ਆਖਰੀ ਮੌਕਾ ਹੈ. , ਵੱਖ-ਵੱਖ ਮੈਸ਼ਾਂ ਅਤੇ ਘੁੰਮਣ ਦੀ ਗਤੀ ਚੁਣਨ ਨਾਲ, ਸੁੱਕੇ ਕਣਾਂ 'ਤੇ ਇਸਦਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਏਗਾ. ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਜਦੋਂ ਕਣ ਤੰਗ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਇੱਕ ਛੋਟੀ ਸਕ੍ਰੀਨ ਚੁਣੋ, ਅਤੇ ਜਦੋਂ ਛੋਟੇਕਣ looseਿੱਲੇ ਹੋਣ, ਇੱਕ ਵੱਡੀ ਸਕ੍ਰੀਨ ਚੁਣੋ. ਹਾਲਾਂਕਿ, ਆਮ ਹਾਲਤਾਂ ਵਿੱਚ, ਇਹ ਪਰਿਪੱਕ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਲਈ ਵਿਕਲਪ ਨਹੀਂ ਹੋਵੇਗਾ. ਜੇ ਤੁਸੀਂ ਬਿਹਤਰ ਕਣਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨਾ ਚਾਹੁੰਦੇ ਹੋ, ਤੁਹਾਨੂੰ ਅਜੇ ਵੀ ਨਰਮ ਸਮੱਗਰੀ ਤਿਆਰ ਕਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਅਧਿਐਨ ਕਰਨ ਅਤੇ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ.

ਮਿਲਾਉਣਾ

ਮਿਸ਼ਰਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡ ਜੋ ਕਣ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੇ ਹਨ ਆਮ ਤੌਰ ਤੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ, ਮਿਕਸਰ ਦੀ ਗਤੀ ਅਤੇ ਮਿਕਸਿੰਗ ਸਮੇਂ ਹੁੰਦੇ ਹਨ. ਕਾਰਜ ਪ੍ਰਮਾਣਿਕਤਾ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਇੱਕ ਨਿਸ਼ਚਤ ਮੁੱਲ ਹੈ. ਉਪਕਰਣ ਪਹਿਨਣ ਕਰਕੇ ਮਿਕਸਰ ਦੀ ਗਤੀ ਮਿਕਸਰ ਦੀ ਗਤੀ ਦੇ ਰੁਕਾਵਟ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ. ਮਿਕਸਿੰਗ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਉਪਕਰਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀ ਥਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਅਤੇ ਸਾਜ਼-ਸਾਮਾਨ ਦੀ ਸਮੇਂ-ਸਮੇਂ ਤੇ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਕਣ ਮਿਲਾਉਣ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਹੱਦ ਤੱਕ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ, ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਤਸਦੀਕ ਦੁਆਰਾ ਮਿਲਾਉਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ. ਸੁੱਕੇ ਕਣਾਂ ਵਿਚ ਲੁਬਰੀਕੈਂਟ ਦੇ ਫੈਲਾਅ ਦੀ ਡਿਗਰੀ ਨੂੰ ਪੱਕਾ ਕਰਨ ਲਈ ਲੋੜੀਂਦਾ ਮਿਲਾਉਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਇਕ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਗਰੰਟੀ ਹੈ, ਨਹੀਂ ਤਾਂ ਸੁੱਕੇ ਕਣਾਂ ਵਿਚ ਮਿਲਾਉਣ ਦੌਰਾਨ ਲੁਬਰੀਕੈਂਟ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਸਟੈਟਿਕ ਸੋਧ ਸਮੂਹ ਬਣਾਏਗਾ, ਜੋ ਕਣਾਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗਾ.

ਬਿਆਨ:
ਇਸ ਲੇਖ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਮੀਡੀਆ ਨੈਟਵਰਕ ਤੋਂ ਹੈ, ਜਾਣਕਾਰੀ ਨੂੰ ਸਾਂਝਾ ਕਰਨ ਦੇ ਉਦੇਸ਼ ਲਈ ਦੁਬਾਰਾ ਤਿਆਰ ਕੀਤੀ ਗਈ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਕੰਮ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ, ਕਾਪੀਰਾਈਟ ਦੇ ਮੁੱਦੇ, ਕਿਰਪਾ ਕਰਕੇ ਸਾਡੇ ਨਾਲ 30 ਦਿਨਾਂ ਦੇ ਅੰਦਰ ਸੰਪਰਕ ਕਰੋ, ਅਸੀਂ ਤਸਦੀਕ ਕਰਾਂਗੇ ਅਤੇ ਪਹਿਲੀ ਵਾਰ ਮਿਟਾ ਦੇਵਾਂਗੇ. ਲੇਖ ਦੀ ਸਮਗਰੀ ਲੇਖਕ ਦੀ ਹੈ, ਇਹ ਸਾਡੇ ਵਿਚਾਰਾਂ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਨਹੀਂ, ਇਹ ਕੋਈ ਸੁਝਾਅ ਨਹੀਂ ਬਣਾਉਂਦੀ, ਅਤੇ ਇਸ ਬਿਆਨ ਅਤੇ ਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦੀ ਅੰਤਮ ਵਿਆਖਿਆ ਹੁੰਦੀ ਹੈ.


ਪੋਸਟ ਸਮਾਂ: ਅਪ੍ਰੈਲ -20-2021